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干－湿法纺丝
dry-wet spinning
将干法纺丝与湿法纺丝的特点结合起来的化学纤维纺丝方法,又称干喷-湿纺，简称干湿纺。这是20世纪60 年代发展起来的新纺丝方法。纺丝原液从喷丝头压出后先经过一段空间(3～100毫米，一般应小于20～30毫米)，然后进入凝固浴。空间的气体可以是空气或其他惰性气体。采用干－湿纺时,原液细流能在空气中经受显著的喷丝头拉伸，拉伸区长度远超过液流胀大区的长度。在这样长距离内发生的液流轴向形变，速度梯度不大，实际上在胀大区没有很大的形变。与此相反，湿纺时喷丝头拉伸在很短的距离内发生，速度梯度很大，液流胀大区发生剧烈的形变，在较小的喷丝头拉伸下丝条就会发生断裂。因此，采用干湿纺时可提高喷头拉伸倍数和纺纱速度。干-湿纺的纺丝速度可达600～1200米/分,远比湿纺为高，而且可以使用孔径较大（φ=0.15～0.3毫米）的喷丝头。而纺丝原液的浓度和粘度则可以象干纺时那样高,采用干-湿纺还能较有效地控制纤维的结构形成过程。干纺时，因受溶剂的挥发速度所限，液流的凝固速度往往很慢。干-湿纺时,正在被拉伸中的液流（纤维）进入凝固浴，凝固速度和纤维结构可借调节凝固浴组成和温度而在很宽的范围内改变。 干-湿纺虽兼具干纺和湿纺的优点,但液流容易沿喷丝头表面慢流,这种现象与高聚物溶液的弹粘性、表面张力、喷丝孔几何形状和挤出液流的形变速度有关。 干-湿纺现已用在聚丙烯腈纤维、芳香族聚酰胺纤维、聚苯并咪唑纤维等生产中。
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